Escrito por: Juan Manuel Martínez Socio fundador Artesa panadería – Director Panatri
El crecimiento que ha tenido la panadería artesanal ha llevado a que ya no sea solo una tendencia sino una realidad y sobre todo una necesidad. La creciente demanda de panes con sabor, olor y aroma intenso característicos del pan tradicional ha retado a la industria a generar opciones que respeten las características propias de las masas y permitan la manipulación de masas altamente hidratadas de larga fermentación.
Un reto industrial
El aumento actual del consumo de “pan artesanal” llevó a la industria de equipos a pensar de forma diferente. Al principio se pensó en cómo facilitar el trabajo del panadero y flexibilizar su horario de trabajo. De ahí el surgimiento de procesos rápidos de panificación y el uso de masas congeladas, que desde el punto de vista de la administración clásica, era el mejor pues se podían obtener grandes cantidades de panes en el menor tiempo posible y/o a cualquier hora.
Sabiendo que el concepto de panadería artesanal no está ligado al trabajo manual sino a cómo se debe llevar cada etapa del proceso podemos empezar a hablar de la mecanización del pan artesanal.
Teniendo como principio las Buenas prácticas de panificación (BPP) es válido mecanizar el proceso de pan artesanal desde la instalación de equipos individuales hasta la obtención de líneas completas de producción. Los puntos que debemos tener en cuenta para la selección de equipos que están disponibles en el mercado los dividiremos de acuerdo a la etapa donde los utilizaremos:
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Más allá de mezclar ingredientes y desarrollar el gluten hay que pensar en el equipo a seleccionar y en la técnica de amasado a utilizar. Mantener las características de los ingredientes es el objetivo principal y es la base para iniciar a escoger la amasadora.
- Amasadoras clásicas de panadería artesanal de eje oblicuo y brazos artofex: tienen la ventaja de tener un factor de fricción bajo y de no sobre desarrollar la masa fácilmente. Su desventaja está en ser muy lentas y poco eficientes para grandes producciones. Se puede optar por una amasadora horizontal o continua para grandes producciones pero su poca flexibilidad y el alto estrés ejercido a la masa hacen que no sean aptas para producir un buen pan artesanal.
- Cilindro: a pesar de ser el favorito de muchos por su bajo costo su gran problemática se centra en no poder trabajar con masas de alta hidratación comunes en procesos artesanales.
- Amasadora de espiral: aunque hay muchas variaciones en los diseños del espiral, del eje central o las revoluciones, esta es la mejor opción para trabajar una producción de pan artesanal. La facilidad de manejo de una primera y segunda velocidad permite usar cualquier técnica de amasado (corto, mejorado o intensivo), adicionar una alta cantidad de grasa, azúcar, agua o materias primas gruesas (granos, frutos secos, chips chocolate, etc) en la etapa correcta del amasado. Su capacidad oscila entre los 5 kg y 400 kg de masa y da la opción de tener una amasadora de recipiente intercambiable o con opción de levantar. Permite seguir un proceso artesanal sin importar la cantidad de masa necesaria a procesar.
Al finalizar la etapa del amasado puede dársele un tiempo de fermentación a la masa en recipientes plásticos o en las ollas de la amasadora —para el caso de las amasadoras con opción de recipientes intercambiables—. Tenga en cuenta que el tiempo de fermentación en masa no sólo depende de querer obtener los beneficios de la fermentación (olor, sabor, vida útil y fuerza) sino también del sistema de división que se tiene en la línea de producción.
En la división se afectarán las características de la masa de acuerdo al sistema utilizado. Sepa que el hacer una división manual no asegura el menor estrés mecánico, ya que si se logra el peso exacto de la proporción de masa en varios trozos se afectará negativamente la masa. Teniendo en cuenta esta premisa analizaremos tres sistemas disponibles de división.
- Divisora hidráulica: es el sistema más popular. Permite cortar la masa, después del amasado, en bloques iguales al peso deseado, multiplicado por el número de porciones de la divisora (de 10 a 12 hasta 20–24). Estos bloques de masa se dejan fermentar (fermentación en masa o primera fermentación) antes de ser divididos en partes iguales.
- Divisoras volumétricas: ideales para producciones industriales. Se alimentan con el total de la masa que sale de la amasadora y con ayuda de un pistón se hace la división volumétrica (por volumen) de los trozos de masa. Con este sistema no se puede dejar fermentar la masa en bloque mucho tiempo ya que se tendrían variaciones en el peso final debido al aire que ha ganado la masa en la fermentación. Son completamente sistematizadas.
- Tecnología libre de estrés: son líneas automatizadas que permiten en un ambiente industrial la división precisa (por peso) de masa altamente fermentada e hidratada, como las que se encuentran en proceso tradicionales.
Esta etapa se ha sacrificado en muchas panaderías debido a la premisa de tiempo sobre calidad. El descanso es un tiempo muy corto que ayuda a la masa a recuperarse del estrés mecánico que ha soportado en la división, y muchas veces no se le da la importancia que merece.
El descanso se puede hacer sobre tablas de superficie rugosa para evitar que la masa se pegue o en las mismas bandejas en las que se hornea el pan. Para las líneas de producción con equipos “libres de estrés” se ha logrado que el proceso de división sea tan gentil que no es necesario el descanso, generando como ventaja adicional el ahorro del espacio necesario para este paso.
Es el último paso donde se manipula la masa. Se pueden hacer bolas o barras que llevan a una pieza más elaborada como es el caso de una trenza. El método más antiguo y que se seguirá manteniendo por el tiempo es el formado a mano, que requiere de técnica y práctica para lograr un producto consistente y uniforme. No obstante existen alternativas como:
Formadora vertical: no ocupa mucho espacio en el taller de panadería (el camino de la masa es vertical y rápido). No obstante su diseño puede convertirse en una desventaja; como el camino de la masa es muy corto, el estrés para llegar a la forma final es mayor y se puede afectar la estructura de la miga del producto final.
Formadora horizontal: tienen un diseño de formado de la masa mucho más largo. La masa se deja trabajar por más tiempo y sin tanta presión, manteniendo su integridad, y asegurando un producto final de muy buena calidad. Las líneas de división stress free están equipadas generalmente con formadoras horizontales.
Formadoras a presión o “de placas”: son usadas para formas cortas tipo pan de molde. Como no se necesita estirar mucho la masa, la presión de la placa —por un tiempo corto — es suficiente para lograr el tamaño sin dañar su estructura.
Durante este tiempo, el gas producido por la actividad de fermentación se va a acumular en la masa ya formada, para lograr el volumen y la textura deseada. Es importante tener en cuenta que hay varias formas de fermentar la masa durante esa etapa. Algunas panaderías lo hacen de la forma más económica: al ambiente en carros protegidos con una bolsa para que la masa no se reseque, mientras que otras prefieren hacerlo en una cámara de fermentación o en una cámara de refrigeración para retrasar el momento al cual se va a hornear el pan.
A pesar que es muy común para el panadero pensar que el uso de cámara de fermentación es necesario, es importante entender que la levadura sigue funcionando y produciendo suficiente gas en temperaturas mayores a los 10°C (o 50 °F). Por ende, no es obligatorio el uso de estos equipos. Actualmente el mercado demuestra que las panaderías no invierten más en estos equipos sino en maquinaria de retardación de masa, mediante la cual se puede controlar mejor la actividad de fermentación y hornear el pan solamente al momento requerido y/o varias veces al día para ofrecer pan fresco a sus clientes.
Varias tecnologías de hornos pueden ser usadas pero lo más importante es entender cómo el calor generado por el horno se transmite al pan. Hay tres formas de transmitir el calor al pan: conducción, convección y radiación.
Transmisión por conducción: es cuando la masa está en contacto directo con el piso del horno y recibe directamente el calor, como en los hornos de leña, hornos de piso y algunos hornos de túnel. Esta transmisión de calor es ideal por todos los panes de corteza (mejor volumen, corteza más crocante y textura de miga más alveolada).
Transmisión por convección: la masa se hornea en contacto con el aire caliente dentro del horno como en los hornos de convección, los hornos rotativos y algunos hornos de túnel. Este tipo de transmisión de calor conviene perfectamente a los panes dulces, panecillos o masas hojaldradas que necesitan una transmisión de calor más delicada y uniforme.
Es importante mencionar que algunos hornos túnel tienen un sistema de convección dirigida debajo del piso del horno, con el que pueden lograr el mismo efecto que un horno de piso, combinado con un horno de convección.
Radiación: proceso mediante el cual el calor se refleja contra las paredes del horno. Esta participa más que todo en la coloración de la corteza. Los hornos modernos de acero inoxidable tienen más efecto de radiación que los hornos de leña hechos a base de ladrillos.
En conclusión, podemos decir que solo un buen conocimiento de los ingredientes, de los procesos y de los equipos permite la producción de panes tradicionales de alta calidad a gran escala. Pero lo seguro es que la evolución de las nuevas tecnologías en panificación en términos de ingredientes y sobre todo equipos permite al panadero capacitado producir un pan tradicional de la más alta calidad.
